Potek procesa stružnega centra je ključna tehnična pot za preoblikovanje načrta dela v končni izdelek. Temelji na osrednjem konceptu »enkratnega-vpenjanja, več-procesne integracije,« doseganje učinkovite in natančne proizvodnje kompleksnih vrtljivih delov z znanstveno in racionalno ureditvijo in nadzorom postopkov. Standardiziran procesni tok ne določa samo kakovosti in učinkovitosti obdelave, temveč tudi neposredno vpliva na racionalno razporeditev proizvodnih virov in nadzor stroškov.
Izhodišče toka procesa je v analizi izdelovalnosti dela in oblikovanju načrta obdelave. Na podlagi lastnosti materiala dela, strukturne kompleksnosti, natančnosti in zahtev glede kakovosti površine je treba določiti, kateri postopki so primerni za dokončanje v stružnem centru in razvrstiti zaporedja primarne in sekundarne obdelave. Običajno se najprej določita referenčna točka pozicioniranja in shema vpenjanja, da se zagotovi relativna natančnost položaja poznejših procesov. Na tej podlagi so procesi, ki jih je mogoče sestaviti, kot so obdelava zunanjega premera, obdelava čelnih ploskev, obdelava notranjih lukenj, obdelava navojev, rezkanje, vrtanje in navoji, integrirani v neprekinjeno in kompaktno procesno verigo, s čimer se izognemo nepotrebnemu sekundarnemu vpenjanju in procesnim skokom.
Ob vstopu v določeno fazo obdelave je procesni tok običajno razdeljen na tri ravni: grobo obdelavo, pol{0}}končno obdelavo in končno obdelavo. Groba obdelava je namenjena hitri odstranitvi večine odvečnega materiala, pri čemer ostane enoten in ustrezen dodatek za obdelavo za nadaljnje postopke, hkrati pa čim bolj zmanjša deformacijo obdelovanca, ki jo povzročajo rezalne sile. Pol-dodelava popravi oblikovne napake in se približa končnim dimenzijam, kar zagotavlja stabilno geometrijsko osnovo za dodelavo. Končna obdelava strogo nadzoruje dimenzijske tolerance in površinsko hrapavost v skladu z zahtevami risbe, pri čemer se pogosto uporabljajo nižje rezalne hitrosti in hitrosti podajanja, da se zagotovi natančnost in kakovost površine. V več-procesnih scenarijih mora biti povezava med struženjem, rezkanjem, vrtanjem in drugimi postopki racionalno urejena, da se prepreči motenje orodij in neravnovesje v času cikla.
Načrtovanje poti orodja in izbira parametrov rezanja sta ključna vidika poteka procesa. Ustrezna orodja je treba izbrati na podlagi različnih obdelovalnih lastnosti in materialov, razumne hitrosti, pomike in globine reza pa je treba nastaviti v povezavi s togostjo obdelovalnega stroja in pogoji hlajenja za uravnoteženje učinkovitosti in življenjske dobe orodja. Za procese, ki vključujejo indeksiranje osi C- ali preklapljanje močne kupole, morajo biti v programu prednastavljena stabilna dejanja prehoda za zmanjšanje udarcev in vibracij.
Nadzor kakovosti je treba izvajati v celotnem poteku procesa. Spletne meritve ali inšpekcijo vzorčenja je mogoče organizirati po ključnih procesih za takojšnje poročanje o odstopanjih dimenzij in popravljanje programa ali kompenzacijo parametrov, kar tvori krmiljenje zaprte -zanke. Po strojni obdelavi sta potrebna končni pregled in arhiviranje podatkov, da se zagotovi doslednost in sledljivost serije.
Na splošno mora konstrukcija toka procesa stružnega centra celovito upoštevati značilnosti delov, zmogljivosti opreme in proizvodne cilje. S strogo integracijo procesov, hierarhično ureditvijo strojne obdelave in popolnim-nadzorom kakovosti procesa je mogoče doseči optimalno ravnovesje med natančnostjo, učinkovitostjo in ekonomičnostjo, kar zagotavlja trdno tehnično jamstvo za sodobno natančno proizvodnjo.